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大型回转轴承薄壁套圈的以车代磨试验
摘 要：各种设备正常运行需要其组成部分正常运行,而组成部分正常运行就需要确保其自身质量.设备各零部件在加工的时候,工艺技术对于其质量有着重要的影响,尤其对于某些关键性零部件,需要对加工工艺进行严格的控制.本文就大型回转轴承薄壁套圈的以车代磨试验探讨作简要阐述.
关键词:大型薄壁件；以车代磨
中图分类号：TH133.33
文献标识码：A
本公司生产的大型回转轴承有些套圈是薄壁件,技术要求比较高,要确保其精度,就必须制定合理的加工工艺,包括加工设备,试用工装和刀具.通常的回转轴承套圈采用42CrMo生产,滚道表面感应淬火,热处理存在一定的变形,壁厚越薄变形越大,淬火越深变形越大.淬火后的以车代磨选用超硬刀具,用数控立式车床压板固定,可以满足加工需求.
1 薄壁件加工的难点
薄壁件应用的范围十分广泛,除了回转轴承外,还广泛应用于生产汽车,零部件,发动机零件,医疗器械等,特别机器人行业应用广泛.对于回转轴承,因为是42QrMo合金材料,加之表面硬度高,在加工的过程中会存在严重的硬化现象,切削性能差,对尺寸与技术条件的要求高,不适合应用卧式车床对其进行加工.而使用立式车床加工则需要考虑加工过程中零件出现的变形情况以及振动.解决该问题需要通过对加工路线进行合理安排,应用适当加工方法,选择合适的刀具才能保证工件的加工达到图纸需求.
薄壁件加工难点主要体现在,零件的直径较大,并且对于精度的要求高、壁薄,尺寸繁多而结构复杂.对技术有着严格的要求,需要确保加工工艺的合理性与高效性.高精度薄壁件的特点决定了在加工的过程中容易出现变形、振动,加工难度大.防振夹具设计工作难度较大.零件加工应用全数字化技术,对于加工能力的要求高.
2 研究途径
试验工作采用了先进的数控立车,选择L型薄壁工件加工.确定合适的增压级刀具材料及结构,确定夹刀刀具接刀点、走刀路线,尽可能减少零件变形.为了防止情况出现,也可以设计专用的减振工装,包括立车内、外型面.利用专业软件建立模型,通过模拟仿真得到后置处理程序,对零件加工的过程进行全程分析.
3 加工试验
试验需要考虑到零件的特点,选择合适的数控立车.工艺方案方面,为了防止零件在加工的过程中出现变形,加工的过程中采用了防振工装.防振工装的特点体现在,辅助支撑机构吸力强,柔性高,承力均匀,防振性能优势突出.在对外面进行加工时,对于刚性较差或者薄壁零件应用辅助支撑工装,而在内型腔面加工时,在零件的外形面依据不同型面的斜度,安装支撑夹具,从而使零件整体抗振能力得以提升,为后期加工提供保障.
数控程序编制方面,考虑到零件的最大直径较小,而在毛料状态下会更大,零件是薄壁结构,粗车余量巨大.对于此种情况可以利用UG模拟仿真软件,通过软件建立仿真环境,开发处理模块,建立模型并编制粗加工去余量的程序.粗加工程序结束后,需要编制半精车去余量加工程序.考虑到半精车加工余量比较多,可以利用专业软件将其分为不同的部分进行模拟加工,通过调整得到合理的加工程序,从而编制程序.精车小端与大端程序编制,小端程序中,上端面需要去除L型余量.鉴于槽较深并且去除余量较大,手动编程存在一定的难度,因此同样是应用专业的软件进行编程操作.程序编制工作的难点在于滚道加工,滚道对于轮廓度有一定要求.为保证加工的精度,首先需要确定合适的加工方案,采购专用的加工刀具.在程序编制方面,编程的方式是由外到内,需要经过二次加工,二次加工的过程主要是对加工精度进行控制,第二刀补刀量确定需要通过第一刀加工完成后测量结果来确定.避免一次性加工完成,通过机床与刀具的精度对加工的尺寸进行控制.
4 试验结果分析
实际操作的过程中,通过对过程分析发现,加工路线与加工方法,数控程序编制,刀具选择,切割参数等高效可靠合理.辅助工装体现了良好的防振性能.半精车加工型面时由于缺少减振装置,加工环节存在振动问题,从而使加工完成的产品表面存在较突出的振纹.而在精加工环节中,应用了减振装置,加工的整体过程零件稳定,没有出现振动现象,加工后的产品表面也不存在振纹.由此可以说明减振装置作用效果明显,与预期的目标是相符的,从而使加工零件的质量与性能得到了保障.
5 技术应用于实际工作中需要注意的问题
技术在应用于实际工作中,出现的问题可以从以下方面来考虑,设备自身的问题,技术与工艺应用存在的问题,工作人员的问题,材料问题等.对于存在的问题解决,需要从不同方面着手,比如首先需要使制度建立完善,制度包括了设备操作,人员管理,标准化流程,质量监督与控制等.制度建立完善是工作开展的前提条件,同时也能够为工作开展提供一定的指导,规范工作的过程,避免操作的过程中出现不规范的情况,造成不必要的麻烦.技术应用首先需要对设备进行检查,确保操作的设备处于正常工作状态,禁止设备带病工作.工作人员在技术应用过程中,要严格依据技术的要求进行操作,使整体流程标准化与规范化,确保零件加工在不同的环节都能够达到预期的精度目标.需要有专业的技术人员对加工的整体流程进行控制与监督,对操作环节予以必要的指导,针对操作过程中出现的问题提出解决措施.结合到工艺应用的情况提出反馈意见,对工艺进行持续的完善.人员管理方面,要使工作人员掌握必备的操作知识与技能,强化其安全意识与责任意识.
6 结束语
零件在加工的过程中会由于各方面的因素影响,导致其质量存在问题,从而对后期应用性能发挥造成不利.影响零件加工质量的因素包括了加工工艺,加工设备,具体的操作,加工人员等.某些关键性零件对于质量的要求高,因而在加工的过程中对于技术的标准与要求也较高,需要针对零件加工采用的工艺与技术,结合到特点与零件加工特点采用针对性措施予以解决,最大程度保障零件加工的质量.比如对于大型的薄壁件加工,通过对工艺进行分析与研究,应用合理的加工路线与工艺,从而使加工过程中存在的变形与振动问题得以有效的解决.通过利用专业的软件进行建模与模拟,开发后置程序,使数控编程的准确性与效率得以提升,积累了加工经验,使薄壁件加工与制造水平得以提升,从而使零件应用与整体设备性能发挥得到了保障,解决了本公司此类产品的的加工质量.
参考文献：
[1]郭冉.以车代磨加工技术在高精度薄壁零件上的应用[J].金属加工(冷加工),2014(11).
[2]林大力.高精度大型整体薄壁零件高效加工制造技术研究[J].中国新技术新产品,2013(23).
大型论文范文结:
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1、大型文学期刊