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钳工实习操作在设备维修中的运用
【摘 要】机器维修是一项比较复杂的工作,需要有扎实的基本功做后盾,而基本功的灵活运用又是重中之重,本文针对维修总结了一些经验.
【关键词】钳工操作；设备维修
近年来,我国对技术工人的需求量不断增加,各类技校随之发展,由于我国的自动化程度不是很高.钳工行业属于手工作业,行业对工作者来说要求比较高,知识面比较广.职校中所授的钳工技能能满足行业要求,但仍有差距,本文介绍几种钳工操作在实践中的运用.
一、划线方法的运用
正反车控制器（俗称水带）轴向移动拨叉定位销孔的划线,机床拨叉磨损在外部表现为正反手柄行程加大,若经调整摩擦片效果不显著,须更换拨叉.购买的新拨叉是标准件,应用于不同的机床,所以拨叉上定位销孔并未加工,须由钳工自己划线加工钻铰完成.此孔位置精度要求较高,又有角度要求,须仔细测量旧件,仿加工,若划线超差过大,加工后此新件作废.
首先将新旧工件同时放在一平台的两个V型铁上,用高度划针找出新件拨叉中心线Ⅰ-Ⅰ,根据测量出的旧件的销孔的倾斜角度,（用万能角度尺量出）划出新拨叉的销孔线.将工件夹持在方箱上,用高度尺找出孔中心线,
孔心的找出可在圆心填铅板,用划规四次在端面铅板上划#找出.新销孔线可用万能角度尺在端面画出直线,使用划线盘通过圆心做轴心线拉出.再根据旧件圆锥孔横向位置,确定最后位置,经检查无误后,打洋冲孔钻铰加工.
二、钻铰操作的应用
以CA6150为例：此机床齿条经长时间磨损后,齿型损坏,由于在床身侧面,且齿面向下,观察不便.工作中,加工端面、溜板箱在固定点振动,车刀损坏,加工成型不美观.轴类外表光洁度不好,或有沟痕,达不到加工要求,须更换齿条.（一组四根）新齿条无螺栓连接孔,须由钳工在床身上配钻,操作难度大,强度大,钻后应铰成圆锥型,精度要求高.经过划线先在齿条上加工出螺栓孔与销孔,（由台钻加工）把齿条安装到床身上,拧紧螺丝,调节正确位置.按齿条上销孔加工出与之对应的床体上销孔.由手电钻完成,在床身上打孔.钻头的要求比较高,钻头磨成加工铸铁型.仔细刃磨按钳工工艺要求,铰刀的正确使用也是加工关键,它真接关系到齿条的装配精度.锥孔铰削余量较大,整个刀齿都作为切削刃投入切削,负荷重.每进刀两三毫米应将铰刀取出一次,以清除切屑,切忌不能倒转,为减少手铰负荷,可用手电钻夹持废铰刀进行粗铰,然后再用好铰刀手铰.用手电钻铰时,应先将铰刀放入孔内,然后再启动,防止因振动过大损坏铰齿.电钻转速高,所以进刀要小,否则铰刀折断.锥销孔与圆锥销的配合要严密,接触面积要求大于65%.在铰削的最后阶段,要注意用锥销试配,以防将孔铰深.孔铰好后要擦洗干净,锥销放入孔内,用手按紧时,其头部应高于齿条3-5毫米,然后用铜锤轻轻敲击装好.手工铰孔的光洁度一般都比较低,因为手工铰孔是断铰切削,铰刀每次停歇都可能在加工表面留下振痕.进刀不容易掌握均匀,铰削速度太低,为了获得比较理想的光洁度.在长期维修工作中,本人认为可将铰刀的结构和几何角度等方面加以改进.将铰刀切削部分的刀口用细油石研磨成0.1毫米左右的小圆角.工作时,粗铰后留余量0.04-0.08毫米,然后用改进铰刀精铰,由于刃口经过修磨,切削能力大大减弱.因此精铰主要是对金属进行挤压,使加工表面获得较高的光洁度.为了防止所铰孔经挤压出现缩孔现象,铰刀可选比孔大0.02毫米旧铰刀改制,以抵削所缩量.使用这种铰刀,光洁度可达Ra0.8.提高了配合精度,保证了溜板箱的传动精度.
三、刮削工艺的应用
以车床燕尾槽最为典型.由于磨损,精度丧失,不可避免.小的磨损可使精度减小,大的磨损可使刀架产生振动,刀具损坏,无法加工.修理的目的是消除缺陷,机床磨损以中溜板最为严重,打开楔条镶条,发现燕尾导轨局部有拉痕,应用刮削工艺加工.
首先对燕尾打磨拉痕处进行粗刮后,反复多次放入楔条并涂红丹粉显点,反复细刮燕尾及楔形镶条.镶条的刮削方法,先在标准平板上着色,将楔条放在平板上移动,找出光亮显点,要注意楔条的基准面不许刮削,根据程度,将楔条放在平板上,在四周钉木头围住,刮削应在自由状态下进行,不能加压,以防止变形.根据显点刮削,直到在导轨全长感觉运动轻重均匀,推拉灵活,并且保持楔条与导轨有0.02～0.04mm的间隙为止.刮削由于劳动强度大,切削量小、产生热量小、装夹变形小等特点,不存在振动、热变形,能获得很高的尺寸、形状、位置、接触传动精度.能使机床导轨反复受到刮刀的推挤和压光作用,从而使机床导轨表面组织变紧密,能形成比较均匀的微浅凹坑,创造了良好存油条件,改善了机床导轨副运动中的润滑情况.因此钳工刮削的机床导轨不仅完全可以满足机床工作性能的要求,而且精度更高、质量更高、性能更优.
结语：应用以上方法,基本上解决了设备维修的部分问题,但是随着时代的的发展,设备的更新,维修钳工的技术也随着更高,更需要学习者不断更新知识,提高自己.
注释:
［1］溜板箱：机床相对床体可移动方箱.
［2］红丹粉：显示剂机油混合体.
参考文献：
［1］极限配合与技术测量沈学勤,李世维主编北京高等教育出版社2002.8
［2］钳工工艺学2004年徐冬元主编
［3］机械加工技术宁小波主编2008.6
设备维修论文范文结:
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