汽车零部件自考开题报告范文跟汽车零部件自动化立体仓库货位布局优化策略的分析有关在职开题报告范文-毕业论文网

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汽车零部件自动化立体仓库货位布局优化策略的分析

1引言

近年来,我国汽车工业飞速发展,汽车生产模式已经转变为基于订单的混流生产模式.近年来,我国汽车行业的发展特点为,发展速度块,产品个性化,精益物流和JIT广泛应用,汽车零部件物流重要性日益凸显,自动化立体仓库体现出明显的存储优势.汽车零部件仓储管理,具有十分复杂的仓库作业流程,而应用自动化立体仓库,通过计算机系统实现统一管理,对用户订单实时提取,提高零部件出入库速度,提升物流周转速度,进而使作业效率得到提升.

2汽车零部件自动化立体仓库的概述

汽车零部件自动化立体仓库,使得仓储过程中的劳动、物资消耗大大减少,流动资金积压、物流成本都得以降低,仓储作业更加高效、顺畅,资金周转、物资流通速度加快,具有显著的优势,在现代汽车物流中已经必不可少.自动化立体仓库,主要是采用了高层货架对货物的存储,通过自动化管理系统,管理控制仓库存取作业与设施设备‘”.汽车零部件具有繁多的种类和不同个形状,分别选择不同的货架种类,常见的货架类型包括悬臂式货架、托盘式货架、单元货格式货架、阁楼式货架等.在实际应用中,汽车零部件自动化立体仓库具有显著的优势,能够自动化控制零部件存取,和传统仓库作业模式相比具有更好的高效性和准确性.汽车零部件自动化立体仓库,作业流程包括入库作业、出库保管、出库作业、盘库作业等,实现高效的仓库作业.

3汽车零部件传统仓库货位布局的问题

在传统的汽车零部件仓库当中,对于仓库货位布置,以及作业流程等方面,都存在着一定的问题和不足,如库区布局不合理、仓储面积利用率低、非标准化包装容器存储、物流作业不规范等.各种零部件有不同的入库包装,入库前应当在换装作业专区进行换装作业.但传统台车货架区,和部分容器货架区,与换装作业区距离很远,作业路径增加,影响出入库效率.仓库有效存储面积,一般只能达到48%左右,其它部分均被辅助设施、物流通道占据‘日.由于汽车零部件材质、形状各不相同,因此对零部件包装形态要求较为严格,零部件供应商为了降低成本,往往根据零部件尺寸设计包装,缺乏统一标准,不利于仓储管理.在入库环节通常会制定运输计划,但是在实际运输中,为了降低成本、提高装载率,对运输计划执行不严格,同批次零部件可能会分开运输,无法按时完成1个入库任务.

4汽车零部件自动化立体仓库的货位布局优化原则

4.1货位存储模式

在货位存储模式中,主要包括定位存储、随机存储、分类存储、分类随机存储、共享存储、货物货位耦合存储等模式.定位存储中每件货物的货位是固定的,在大存储空间,多种少量货物存储中适用,该模式货物货位寻找容易,不同货物属性相互影响小,但货位空间利用率不高.随机存储中货物在随机货位中任意存放,在体积大、种类少的货物存储中适用,该模式有较高的货位利用率,但拣选效率不足.分类存储中对货物分类定位存储,在产品周转率、产品尺寸差异大,产品相关性大的货物存储中适用,该模式分类存储区可对货位二次优化,管理方便,但货位平均使用效率不高.分类随即存储中,同类货物在固定区域存储,在区域内随机分配货位,在产品相关性大,但种类少的货物存储中适用,该模式融合了分类存储、随机存储的优势,但货物出入库管理盘点难度较大.共享存储中不同货物对相同货位共享,在货物相差大,货物属性无相互影响下适用,该模式存储空间、搬运时间节省,但货物管理难度大.货物货位耦合存储中,对应优先级货物和货位耦合存储,在货物周转率不同下适用,该模式出入库效率高,机械作业成本低,但需要根据货物周转率,对货位变化调整.

4.2货位分配原则

根据货物属性及物流需要,合理管理,科学分配仓库货位,使自动化立体仓库作业效率提升‘”.在货位分配中,遵循周转率原则,周转率越高的货物,与出入口的距离应越近.重量分配原则,货物存储上轻下重,降低重心,保持货架稳定.货物相关性原则,通过历史订单分析相关性,经常同时拣选的货物就近存放.货物互补性原则,相邻货位防治互补性高的货物.就近原则,货物入库有限在距离入库台紧的货位存放.分巷道存放原则,在不同巷道货架平均分配货物,均匀分配捡货工作量.货物特性原则,分开存储相容性低的货物.货物尺寸原则,根据整批尺寸、单位尺寸,合理设计货位大小.

4.3货位优化流程

对于货位布局的优化,采用科学化的步骤及流程.对或为布局优化的目标加以明确,包括货物存储策略、存储形式等.基于拣选作业距离、拣选作业效率、出入库作业量等优化实现货位优化,降低仓储物流成本.优化过程中,应考虑到拣选作业准确率、作业设备运行参数、货位大小、包装单元尺寸、货物重量等客观条件.基于实际优化需求,对原始数据信息加以采集,了解货物存储环境、堆垛机运行参数信息、货位信息、货架信息、商品信息等.按照优化问题实际需求,分析处理数据,获取有用信息.结合各种信息综合分析,进而得位优化方案,并预测结果.

5汽车零邮件自动化立体仓库的货位布局优化策略

5.1零部件分类存储的优化

汽车零部件的保管形态一般是集装单元,采取箱类、车类包装.换装台车中的零部件更换为容器出库情况,部分零部件,通过标准仓储笼形态入库.塑料容箱的优化中,根据零部件不同的单位包装数,以及每批次不同的容器出库量,将存储划分为通过托盘集装上货架、直接上货架等情况,以提高出库作业效率.运用牛腿式货架直接上货架,入库业务流程简单,可实现统一的全自动化作业.托盘集装上货架,运用了横梁式货架与牛腿式货架,业务流程复杂.分类存储零部件,将相同昀零部件,尽量在每组货架中平均分配,使每组货架存放的零部件数量、种类基本相同,在入库作业中,可在不同巷道,分别有多台堆垛机,共同完成同一类零部件的操作,极大的提高了出入库的作业效率,也能够对汽车零部件的实际应用需求加以满足叫.

5.2仓库货架布置方案的优化

以246m长、144m宽的仓库为例,沿东西方向,每隔12m有一根立柱,沿南北方向,每隔24m有一根立柱.仓库人字型屋顶三段,最高点和最低点分别是7.82m和6.74米.可采用南北方向布置货架,货架和零部件物流有一致的方向,物流路径较短,但仓库中线槽及立柱对其影响,限制了货架高度和宽度,高度仅为5.4m,宽度也不足12m.东西方向布置货架,在管道间距影响下,最大高度为5.7m,如果所限货架长度,在人字形屋顶下,货架高度可在6.7-7.8m,提高了仓库空间利用率.同时,东西走向货架受到立柱影响较小,仓库面积利用率可得到提高.因此,对于原有的汽车零部件仓库基础设施不进行改动,综合不同货架布置方案的仓存作业效率、仓库面积利用率、空间利用率、仓库库容等综合因素,并结合分拣系统、自动化运输系统的运行效率,得出最优的仓库货位布局方案.

5.3优化后的总休布局和业务流程

汽车零部件自动化立体仓库中,根据不同的作业性质可分为出库区、换装区、备货区、不上架容器区、货架区、理货区等不同的功能分区.通过对仓库货位布局的优化,采用东西方向平行设置立体货架,南侧21个入口入库,北侧19个出口出库.在区有平台7个,采用自动化立体仓库系统输送货物,在备货区按平台备货出库,或换装后备货出库.不上货架的货物,入库后进入主通道,向不上架容器区输送,并备货出库.在作业中,汽车零部件到达仓库,验收工作在理货区完成,检测合格或码盘、挂RFID标签,对入库信息采集,由分类输送机根据程序运送到制定货位.出库是系统服务器读取出库单数据,自动查询并发布命令,堆垛机去除零部件给输送机,输送机将零部件送到出库口.

6结语

以往汽车零部件仓库布局、出入库流程等存在问题,效率低下,成本较高.针对其中存在的问题,对汽车零部件自动化立体仓库货位布局加以优化,使货架布置、货位分配等更为护理,提高汽车零部件仓储和物流效率,同时降低仓储物流成本.

汽车零部件论文范文结:

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4、汽车史论文